Kontrollpläne definieren, wie Risiken gesteuert werden, sei es durch 100%ige In-line-Inspektion oder durch Anwendung des AQL-Prozesses. Dieser Ansatz stellt sicher, dass die Produktqualität kontinuierlich überwacht und aufrechterhalten wird.
Unser Anspruch ist eindeutig: Wir integrieren Qualität in jeden Schritt unseres Prozesses. So stellen wir sicher, dass unsere Kunden sich jederzeit auf konstante Leistung und zuverlässige Lieferung verlassen können.
Mithilfe der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) führen wir DFMEA und PFMEA durch, um Risiken zu identifizieren, die den Kunden betreffen könnten. Jedes potenzielle Problem wird basierend auf Schweregrad, Auftreten und Erkennung mit einer Risikoprioritätszahl (RPZ) von bis zu 1000 bewertet.
Während dieses Prozesses heben wir die bereits vorhandenen Präventions- und Erkennungskontrollen hervor. Die Maßnahmen werden dann von der höchsten zur niedrigsten RPZ priorisiert, um sicherzustellen, dass die Risiken so weit wie möglich reduziert werden.
Kontrollpläne definieren, wie Risiken gesteuert werden, sei es durch 100%ige In-line-Inspektion oder durch Anwendung des AQL-Prozesses. Dieser Ansatz stellt sicher, dass die Produktqualität kontinuierlich überwacht und aufrechterhalten wird.
Wir führen einen strukturierten Lieferantenqualifizierungsprozess durch, um für jedes Projekt die am besten geeigneten Partner zu identifizieren und auszuwählen. So profitieren unsere Kunden von zuverlässigen, hochwertigen Komponenten, die den Spezifikationen entsprechen und die langfristige Produktleistung unterstützen.
Sobald die Lieferanten freigegeben sind, beginnt der Freigabeprozess für Produktionsteile (PPAP). Wir arbeiten eng mit den Lieferanten zusammen, um Abweichungen zu minimieren und durch Sicht- und Maßprüfungen sicherzustellen, dass alle Materialien den Spezifikationen entsprechen. So stellen wir sicher, dass die Komponenten vor Produktionsbeginn vollständig qualifiziert sind.
Unser Validierungsprozess umfasst die Installationsqualifizierung (IQ), die Funktionsqualifizierung (OQ) und die Leistungsqualifizierung (PQ). Durch die Anwendung der statistischen Prozesskontrolle (SPC) stellen wir eine stabile und wiederholbare Produktion sicher und geben unseren Kunden die Gewissheit, dass jedes Akkupack die erwartete Leistung mit minimalen Abweichungen erbringt.
Bei auftretenden Problemen verwenden wir einen strukturierten Ansatz mit dem A3-Problemlösungsformat, Ishikawa-Diagrammen (mit den 6Ms: Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Mutter Natur) und der 5-Why-Methode. So stellen wir sicher, dass die Ursachen identifiziert und Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, um ein erneutes Auftreten zu verhindern und die Produktzuverlässigkeit zu gewährleisten.
Materialien, die nicht den Spezifikationen entsprechen, werden zur Überprüfung unter Quarantäne gestellt. Die Ursache wird ermittelt und Korrekturmaßnahmen mithilfe von CAPA, FMEA und Validierungsprozessen eingeleitet. Dadurch wird sichergestellt, dass nichtkonforme Materialien nie in die Produktion gelangen und Lehren gezogen werden, um ein erneutes Auftreten zu verhindern.
Unser Werk ist nach ISO 9001 zertifiziert und verfügt über ein robustes Qualitätsmanagementsystem.
Wir unterstützen unsere Kunden bei der Erlangung der für ihre Märkte erforderlichen Zertifizierungen. Wir entwickeln und qualifizieren Akkupacks nach internationalen Standards wie UL 2054, IEC 62133, KC Mark, PSE, UL 2271, UN ECE R100, ISO 62619 und weiteren. Diese decken Haushalts-, Industrie- und Fahrzeuganwendungen ab und gewährleisten die Konformität auf weltweiten Märkten.
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Wir sind auf die Entwicklung und Herstellung kundenspezifischer Akkupacks für Hersteller mit hoher Stückzahl spezialisiert. Bitte beachten Sie, dass wir für Einzelbestellungen oder Ersatzakkus in Konsumgütern keine Angebote erstellen können.
Bereit für den nächsten Schritt? Wir unterstützen Sie dabei, Ihr Akkupack-Projekt sicher durch Design, Zulassung und Produktion zu führen.
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