Ein führender Hersteller von Batterietechnologie hat die erfolgreiche Inbetriebnahme der weltweit fortschrittlichsten Laserschweißmaschine bekannt gegeben, die nun in seinem britischen Werk voll betriebsbereit ist.
Die Installation und der Betrieb des IPG Photonics EV Flex-Schweißgeräts sind ein bedeutender Meilenstein für Alexander Battery Technologies, der sein 40. Jubiläum feiertth Jubiläum in diesem Jahr.
Die hochmoderne Ausrüstung leitet eine neue Ära in der Herstellung kundenspezifischer Lithium-Batteriepakete ein und stärkt die Fähigkeit des Unternehmens, der steigenden weltweiten Nachfrage nach Hochleistungsbatterielösungen in den Bereichen E-Mobilität, Robotik und tragbare/tragbare Geräte gerecht zu werden Märkte.
CEO Mark Rutherford sagte: „Da der Laser des EV Flex jetzt aktiv ist, was eine Investition von mehr als 500,000 £ darstellt, hat sich unsere Produktion verändert.
„Unsere Batteriepakete, die für High-End-Anwendungen wie E-Mobilität und Robotertechnologie von entscheidender Bedeutung sind, werden jetzt mit einem Maß an Präzision und Qualität hergestellt, das einen neuen Industriestandard setzt.
„Unsere verbesserte Produktionskapazität ist zu einem Eckpfeiler unserer robusten Wachstumsstrategie geworden.
„Indem wir uns auf die Herstellung von Batteriesätzen höchster Qualität konzentrieren, erfüllen wir nicht nur die Erwartungen eines immer anspruchsvolleren globalen Kundenstamms, sondern übertreffen ihn und positionieren uns als Marktführer in einem wettbewerbsintensiven Markt.“
Das Laserschweißgerät verbessert nicht nur die Produktionsqualität, sondern unterstreicht auch die Vision von Alexander Battery Technologies, Marktführer für Zuverlässigkeit und Leistung kundenspezifischer Batteriepacks zu werden.
Der EV Flex bietet die technische Plattform für die Lieferung großer Pakete, die den Standards entsprechen, die für Straßenfahrzeuge und ähnliche Hochspannungsanwendungen erforderlich sind. Dank der umfassenden Datenprotokollierungs- und Schweißnahtprüfungsfunktionen kann jede produzierte Batterie die strengen Industriestandards erfüllen und übertreffen.
Die Ankündigung erfolgt zu einem Zeitpunkt, an dem das in Peterlee ansässige Unternehmen ein starkes Wachstum in Europa und den USA verzeichnet und sich darauf konzentriert, bis 100 einen Jahresumsatz von 2026 Millionen Pfund zu erreichen.
Das Laserschweißgerät verfügt über modernste Bildverarbeitungstechnologie und anpassbare Optik und erzielt beispiellose mikrometergenaue Schweißnähte, die für die Integrität und Zuverlässigkeit von Batteriezellenverbindungen von entscheidender Bedeutung sind. Seine innovative Lasertiefenerkennung (Laser Depth Detection, LDD) gewährleistet eine genaue Kontrolle der Schweißtiefe und erhöht die strukturelle Widerstandsfähigkeit großer Batteriepakete.
Die Implementierung des EV Flex-Schweißgeräts ist ein Beweis für das Engagement von Alexander Battery Technologies für Spitzentechnologie und ergänzt sein fortschrittliches Test- und Validierungslabor sowie seine hochentwickelte Logistik und technische Belegschaft.
Weitere Informationen zu Alexander Battery Technologies finden Sie unter www.alexandertechnologies.com.
Hinweis für Redakteure
Alexander Battery Technologies (ABT) unterstützt einen globalen Kundenstamm mit der Entwicklung und Herstellung vollständig anpassbarer Lithium-Ionen-Akkus und Ladegeräte.
Von einer modernen Produktionsstätte im Vereinigten Königreich aus werden innovative Produkte mit integrierter Qualität während des gesamten Prozesses konzipiert und geliefert. Dabei wird jedes Projekt pünktlich und im Rahmen des Budgets abgeschlossen, damit die Partner schneller Einnahmen erzielen und sich auf das Design und die Herstellung konzentrieren können ihre eigenen neuen Produkte.
MEDIENANFRAGEN: Bitte kontaktieren Sie Wayne Halton unter 07809 565 397 oder Nicola Williamson unter 07581 330 253
Der globale Batteriehersteller Alexander Battery Technologies (ABT) wird seine Standorte in Großbritannien und Übersee einstellen und stark in diese investieren, um eine ehrgeizige Wachstumsstrategie zu verfolgen, um der steigenden weltweiten Nachfrage gerecht zu werden.
Das in Peterlee ansässige Unternehmen, das maßgeschneiderte wiederaufladbare Batteriepacks für eine Reihe von Branchen entwickelt und herstellt, verzeichnete in den letzten 12 Monaten ein starkes Wachstum und steigerte den Umsatz bis 18 auf 2023 Millionen Pfund.
Seit der Einführung eines Fünfjahres-Wachstumsplans konnte ABT im letzten Jahr einen Umsatzanstieg von rund 30 Prozent verzeichnen. Jetzt, in seinen 40th Im Jubiläumsjahr hat das Unternehmen größere Ambitionen, innerhalb der nächsten vier Jahre ein Jahresumsatzziel von 100 Millionen Pfund zu erreichen.
Mit 50 Prozent des Umsatzes in den USA und rund 47 Prozent in Europa will das Unternehmen den Export steigern und gleichzeitig den Umsatz in der EU und im Vereinigten Königreich deutlich steigern. Später in diesem Jahr will das Unternehmen Einzelheiten zu einem neuen Produktionsbetrieb in Europa bekannt geben.
Im Jahr 2023 sicherte sich das Unternehmen mehrere Großaufträge und erschloss neue Märkte, insbesondere den wachsenden E-Mobilitätssektor; und sicherte sich ein Projekt für einen Akku für ein Straßen-E-Motorrad. An anderer Stelle gewann ABT ein Projekt im Militärsektor für ein unbemanntes Unterstützungsfahrzeug, das an der Seite von Militärpersonal arbeitet und schwere Ausrüstung und Unterstützungsausrüstung transportiert. Für dieses anspruchsvolle Projekt ist ein großes Batteriepaket von etwa 70 kg mit einer Spannung von etwa 120 V erforderlich.
Das internationale Unternehmen ist in Schlüsselbranchen wie Robotik, Telekommunikation und E-Mobilität tätig.
Das Unternehmen betreibt in seinem Batterietechnologiezentrum ein fortschrittliches Test- und Validierungslabor für Hochspannungsbatterien sowie eine hochmoderne Logistikanlage im Vereinigten Königreich. Aber auch andernorts baut ABT seine Vertriebs- und Serviceaktivitäten kontinuierlich aus und eröffnete im vergangenen Sommer einen neuen Standort in Frankfurt.
Das deutsche Büro ermöglicht es dem Unternehmen, eine auf die Bedürfnisse regionaler Kunden zugeschnittene technische Beratung anzubieten. Mit dieser Niederlassung ist ABT in einer starken Position, um die schnell wachsende Nachfrage in Europa nach Lithiumbatterien in den Märkten E-Mobilität, Robotik, Medizin und tragbare/tragbare Geräte zu befriedigen.
Alex Stapleton, Chief Commercial Officer bei ABT, sagte: „Das Unternehmen hat im Jahr 2023 stark investiert, um uns für das Wachstum in den kommenden Jahren zu rüsten. Wir haben die komplette Planung und den Bau unseres Batterietechnologiezentrums abgeschlossen und stellen 12 spezielle Labore für neue Batterieentwicklungsprojekte bereit.
„Diese bieten wichtige Möglichkeiten für die parallele Bearbeitung von bis zu 12 verschiedenen Projekten, für Projekte bis 800 V und über 100 kWh. Das Battery Technology Centre fügte außerdem dringend benötigte Büroräume sowie zusätzliche Produktionsflächen hinzu, um die Flexibilität unseres britischen Standorts noch zukunftssicherer zu machen.“
Im Jahr 2024 wird dieses Gebäude mit zusätzlicher Ausrüstung ausgestattet, darunter ein maßgeschneiderter Prüfstand für Batterietests, der an eine Vielzahl von Projekten und Anwendungen angepasst werden kann, beispielsweise an Hochspannungsanforderungen.
Mitte 2023 investierte ABT in die neueste Akku-Laserschweißmaschine von IPG Photonic, die EV Flex. Dieses neue Laserschweißgerät wird derzeit im Werk Peterlee installiert, was nach der vollständigen Produktion eine Investition von mehr als 500,000 £ bedeuten wird. Der EV Flex bietet die technische Plattform für die Lieferung großer Pakete, die den Standards entsprechen, die für Straßenfahrzeuge und ähnliche Hochspannungsanwendungen erforderlich sind.
Eine neue Enterprise Resource Planning (ERP)-Plattform, die eine weitere Investition von rund 500,000 £ darstellt, ist ebenfalls erst kürzlich in Betrieb gegangen. Alex Stapleton fügte hinzu: „Diese wichtige Systemaktualisierung wird es dem Unternehmen ermöglichen, alle erstklassigen Steuerungen in der Fertigung zu digitalisieren und zu automatisieren und den Grad der verfügbaren Details zu verbessern, um bei Bedarf Automobilstandards zu erfüllen.“
Im Jahr 2024 investiert das Unternehmen in zusätzliche Zertifizierungen für das Unternehmen, wie ISO27001 (Cybersicherheit), ISO45001 (Gesundheit und Sicherheit), ISO/TS 16949 (Automotive) und ISO14001 (Umwelt).
- Weitere Informationen zu Alexander Battery Technologies finden Sie unter: https://www.alexandertechnologies.com/
Hinweis für Redakteure
Alexander Battery Technologies (ABT) unterstützt einen globalen Kundenstamm mit der Entwicklung und Herstellung vollständig anpassbarer Lithium-Ionen-Akkus und Ladegeräte.
Von einer modernen Produktionsstätte im Vereinigten Königreich aus werden innovative Produkte mit integrierter Qualität während des gesamten Prozesses konzipiert und geliefert. Dabei wird jedes Projekt pünktlich und im Rahmen des Budgets abgeschlossen, damit die Partner schneller Einnahmen erzielen und sich auf das Design und die Herstellung konzentrieren können ihre eigenen neuen Produkte.
MEDIENANFRAGEN: Bitte kontaktieren Sie Wayne Halton unter 07809 565 397 oder Nicola Williamson
Alexander Battery Technologies GmbH
Hanauer Landstraße 287
60314 Frankfurt, Deutschland
Kontakt:
Tel.: +44 (0)191 587 2787
Email: sales@alexandertechnologies.com
Website: https://www.alexandertechnologies.com
Uhrzeit: Mo – Fr: 08:30 – 17:00 (britische Zeit)
Handelsregister:
Amtsgericht Frankfurt am Main | HRB 132112
CEO:
Markus Rutherford
Steuernummer:
DE 363569020
Electronica – München, Deutschland
Der marktführende Hersteller von kundenspezifischen Batteriepacks, Alexander Battery Technologies, wird am 12. und 15. November auf der Electronica ausstellen. Wer den Stand in München besucht, hat die Möglichkeit, mit Branchenexperten über die Vorteile einer Zusammenarbeit mit Alexander Battery Technologies für sein nächstes kundenspezifisches Batteriepack-Projekt zu diskutieren.
Die Messe bietet Alexander Battery Technologies die ideale Plattform, um seine Kapazitäten zur Herstellung von Batteriepacks für eine Vielzahl maßgeschneiderter Anwendungen vorzustellen.
Mit seiner neuesten Investition, dem EV-Flex-Laser, erfüllt das Unternehmen seine Mission, branchenführende kundenspezifische Batteriepacks zu entwickeln und herzustellen. Der EV Flex-Laser, der erste seiner Art in Europa, wird dem Unternehmen eine unübertroffene Geschwindigkeit und Genauigkeit der einzelnen Schweißnähte bei allen hergestellten Verpackungen bieten. Die Doppellasertechnologie stellt sicher, dass keine überschüssigen Rückstände aus den Schweißnähten austreten und garantiert so eine marktführende Qualität in den Rucksäcken.
Das Team wird vor Ort sein, um die kontinuierliche Mission zu demonstrieren, branchenführende Batteriesätze zu liefern. Diese Reise begann mit dem kürzlich eröffneten Battery Technology Center (BTC) und wurde mit dem EV Flex-Laserschweißgerät fortgesetzt. Das BTC beherbergt 12 hochmoderne Forschungs- und Entwicklungslabore, in denen erfahrene Ingenieure an der Entwicklung und Optimierung hochmoderner Batteriepakete arbeiten.
Leon Wanless, Direktor für Vertrieb und Marketing, sagte Folgendes, als er zur Electronica gefragt wurde.
„Electronica ermöglicht es uns, unsere erstklassigen Fertigungskapazitäten einem breiteren Publikum zu demonstrieren, das alle unterschiedliche Anforderungen an seine Batteriepack-Projekte stellt. Wir freuen uns, unsere Flexibilität bei der Entwicklung von Akkupacks mit individuellen Anforderungen unter Beweis zu stellen und gleichzeitig marktführende Akkupacks zu liefern.“
Wenn Sie ein Treffen mit Alexander Battery Technologies für die Electronica buchen möchten, füllen Sie bitte das Kontaktformular aus.
Ein globaler Anbieter von Batterietechnologie mit Hauptsitz im Nordosten hat 10 Auszubildende im Unternehmen willkommen geheißen.
Alexander Battery Technologies (ABT), das maßgeschneiderte wiederaufladbare Batteriepacks für eine Reihe von Branchen entwickelt und herstellt, hat unternehmensweit Lehrstellen in verschiedenen Abteilungen wie Verwaltung, Technik und Marketing entwickelt. Die Auszubildenden arbeiten an Live-Projekten und arbeiten dabei eng mit Kunden und dem breiteren Lieferkettennetzwerk von ABT zusammen.
Die Ausbildungsprogramme sollen die bestehende Qualifikationslücke in der Batterietechnologiebranche, insbesondere in der Elektroniktechnik, schließen. Durch das Angebot unbefristeter Beschäftigungsmöglichkeiten nach der Ausbildung investiert der Hersteller mit Hauptsitz in Peterlee nicht nur in die berufliche Entwicklung junger Menschen vor Ort, sondern stellt auch einen nachhaltigen Talentpool für die Zukunft sicher.
Das internationale Unternehmen, das in Schlüsselbranchen wie Robotik, Telekommunikation und E-Mobilität tätig ist, beschäftigt derzeit mehr als 120 Mitarbeiter und geht davon aus, dass diese Zahl in den nächsten Jahren deutlich wachsen wird.
Amy Jefferson, Personalmanagerin bei Alexander Battery Technologies, sagte: „Als von Menschen geführtes Unternehmen sind unsere Ausbildungsplätze ein Eckpfeiler unserer langfristigen Strategie, unsere Belegschaft in der sich schnell verändernden Batterietechnologiebranche zukunftssicher zu machen.“
„Jede Abteilung des Unternehmens beherbergt einen Auszubildenden, der während seiner Ausbildung eine strukturierte Weiterentwicklung und Mentoring-Unterstützung erhält. Über 10 % unserer Belegschaft nehmen aktiv an Schulungsprogrammen teil – darauf sind wir wirklich stolz.
„Indem wir in Auszubildende investieren, besetzen wir nicht nur kurzfristige Stellen, sondern tragen auch dazu bei, unseren Wettbewerbsvorteil weltweit zu behaupten.“
Die Auszubildenden sind in einer Vielzahl von Kursen eingeschrieben, die von Diplomlehren bis hin zu Ausbildungsberufen der Stufen 3 und 4 reichen. ABT hat wichtige Partnerschaften mit lokalen Schulungsanbietern aufgebaut, die das Lernen im Klassenzimmer mit den in den ABT-Einrichtungen erworbenen Fertigkeiten am Arbeitsplatz ermöglichen.
Beispielsweise besuchen die Ingenieurlehrlinge des Unternehmens einen Tag pro Woche Kurse am East Durham College und verbringen die restlichen vier Tage bei ABT. Umgekehrt nehmen Verwaltungsauszubildende während ihrer Arbeit an Online-Lernmodulen teil. Zu den weiteren Ausbildungspartnerschaften gehören die mit der University of Sunderland, der Teesside University, Paragon Education and Skills und QA Training.
Um den Ausbildungserfolg weiter zu steigern, nehmen die Führungskräfte von ABT an einem Lehrlingsmentoring teil. Diese Initiative zielt darauf ab, ihre Mentoring-Fähigkeiten zu verbessern und eine Kultur des kontinuierlichen Lernens und der kontinuierlichen Entwicklung in der gesamten Organisation zu fördern.
Ellie Filip, 19, Ingenieurlehrling bei ABT, sagte: „Ich genieße meine Ausbildung und lerne so viel, während ich viel Unterstützung vom breiteren Ingenieurteam bekomme.
„Es geht nicht nur um die technischen Fähigkeiten, die ich erwerbe, sondern auch um das Selbstvertrauen, das sie mir geben, um Herausforderungen anzugehen.
„Jeder Tag ist anders und aufregend, was mich in meiner Rolle und meinem weiteren Karriereweg motiviert – ich freue mich wirklich darauf, zur Arbeit zu kommen.“
Wenn dieser Karriereweg für Sie spannend klingt, füllen Sie das untenstehende Formular aus, um mehr zu erfahren.
In der sich schnell entwickelnden Landschaft intelligenter, digitalisierter Fabriken und Lager ist die Integration mobiler Roboter von entscheidender Bedeutung, um Effizienz zu erzielen, den Durchsatz zu maximieren, Sicherheit zu gewährleisten und Betriebskosten zu minimieren. Dieser Anstieg der Automatisierung, insbesondere bei verschiedenen mobilen Roboter wie AGVs und AMRs, unterstreicht die entscheidende Rolle eines branchenführenden robusten Akkus. Alexander Battery Technologies bietet 40 Jahre Fachwissen und Einblicke in die wesentlichen Überlegungen und Best Practices für die Anschaffung des richtigen Akkupacks für mobile Industrieroboter.
Erfüllung der betrieblichen Anforderungen rund um die Uhr
Mobile Roboter haben den entscheidenden Vorteil, dass sie unermüdlich und ohne Pausen arbeiten. Diese dauerhafte Funktionalität erfordert einen zuverlässigen und langlebigen Akku, der in der Lage ist, eine kontinuierliche Leistung ohne vorzeitige Ausfälle oder Entladung aufrechtzuerhalten. Um diesen spezifischen Anwendungsanforderungen gerecht zu werden, ist eine maßgeschneiderte Lösung erforderlich maßgeschneidertes Batterie-System beauftragen Eine Anpassung an Faktoren wie Kapazität, Größe, Haltbarkeit, Spitzenleistung, Zyklenlebensdauer und Temperaturtoleranz ist oft unverzichtbar.
Technische Kompromisse bei der Batteriespezifikation meistern
Die Fülle an Lithiumchemikalien führt zu einer Reihe von Kompromissen, die eine sorgfältige Abwägung erfordern. Parameter wie Energiedichte, Spitzenleistung, Betriebstemperatur, Lebensdauer, Nennausgangsspannung und maximale Laderate variieren je nach Chemie. Die Auswahl optimaler Kompromisse hängt von der spezifischen Anwendung ab. Beispielsweise könnten kleinere AGVs oder AMRs, bei denen Batteriegröße und -gewicht entscheidend sind, NMC-Zellen aufgrund ihrer hohen Energiedichte bevorzugen. Umgekehrt können sich größere Hebebühnen entscheiden LFP-Zellen, wobei eine längere Lebensdauer Vorrang vor der Energiedichte hat.
Jenseits der Chemie: Funktionen und Zulassungen sind wichtig
Die Auswahl des Akkupacks geht über die Chemie hinaus und umfasst Funktionen, die für einen effizienten Betrieb von entscheidender Bedeutung sind. Wärmemanagementfunktionen spielen eine entscheidende Rolle bei der effizienten Wärmeableitung und sorgen für sichere Betriebstemperaturen. Durch den Einsatz von drahtloser Konnektivität, die in fortschrittliche, kundenspezifische Batteriepakete integriert ist, können Daten dabei helfen, ein Gefühl von AGVs zu verwalten. Drahtlose Konnektivität wie Bluetooth und Low-Energy-Radio können Echtzeitdaten über Ladestatus und Temperatur liefern, um Ihre Flotte effizient zu verwalten.
Aufrechterhaltung von Qualität und Zuverlässigkeit in der Produktion
Sobald die Chemie und die Eigenschaften festgelegt sind, initiiert der Hersteller des Batteriepacks ein Design, das vor Produktionsbeginn strengen Tests und Genehmigungen unterzogen wird. Qualität und Zuverlässigkeit sind nicht nur End-of-Line-Überlegungen, sondern integraler Bestandteil des gesamten Herstellungsprozesses. Beginnend mit der Auswahl hochwertiger Lithiumzellen namhafter Hersteller wie Samsung, LG und E-One Moli Energy wird größtes Augenmerk auf Montagedetails gelegt, insbesondere auf kritische störanfällige Elemente wie Schweißnähte.
Alexander Battery Technologies legt Wert auf Transparenz, indem es Kunden zur Besichtigung von Produktionsanlagen einlädt und so das Vertrauen in den Produktionsprozess stärkt. Die Einbeziehung von Qualitätsprinzipien gewährleistet eine schnelle Validierung und Zertifizierung von Batteriepaketen und entspricht den strengen Standards, die in Branchen wie der Automobilindustrie vorherrschen.
Mit zuverlässigen Batterielösungen läuten wir eine neue Ära der mobilen Robotik ein
Der Paradigmenwechsel hin zu digitalisierten und intelligenten Fertigungsverfahren erfordert eine deutliche Steigerung des Einsatzes mobiler Roboter. Die Gewährleistung eines unterbrechungsfreien Betriebs rund um die Uhr hängt maßgeblich von der Zuverlässigkeit der Batteriestromversorgung ab. Durch sorgfältige Auswahl der richtigen Zellen- und Batteriespezifikationen, präzises Design und die Auswahl eines zuverlässigen Packherstellers können Industriebetreiber eine konstante und vorhersehbare Leistung während der gesamten Betriebslebensdauer des Roboters sicherstellen. Die Batteriestromversorgung erweist sich als Eckpfeiler, der einen reibungslosen Betrieb und höchste Effizienz für einen mobilen Roboter im neuen Zeitalter der industriellen Automatisierung garantiert.
Dies ist nur eine kleine Zusammenfassung eines ausführlichen technischen Artikels mit dem Titel „So beschaffen Sie den richtigen Akku für einen mobilen Industrieroboter“. Wenn Sie den vollständigen ausführlichen Artikel lesen möchten, füllen Sie bitte das untenstehende Kontaktformular aus, um ihn per E-Mail zu erhalten.
Lange Lebensdauer, hohe Energiedichte sowie Stoß- und Vibrationsfestigkeit sind häufige Anforderungen an AGVs und andere Arten mobiler Roboter. Wie wirken sie sich auf die Wahl der Chemie, des Zellen- und Batteriepackdesigns aus?
Effizienz, Durchsatzmaximierung, Sicherheit und Betriebskostensenkung sind die Schlagworte der heutigen intelligenten, digitalisierten Fabriken und Lager. Um diese Geschäftsziele zu erreichen, automatisieren Industrieunternehmen immer mehr Prozesse und setzen immer mehr ein Robotergeräte, insbesondere verschiedene Arten mobiler Roboter. Dazu gehören Geräte wie fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS), die in der Materialhandhabung und anderen Anwendungen eingesetzt werden, automatisierte mobile Roboter (AMRs) für Lieferungen auf der letzten Meile (siehe Abbildung 1) und Rahmenklettergeräte in automatisierten Lagerhäusern.
Einer der Vorteile mobiler Roboter im Vergleich zu ihren menschlichen Pendants ist die Möglichkeit, 24 Stunden am Tag ohne Pausen weiterarbeiten zu können. Dafür ist jedoch ein tragbares Batteriestromsystem erforderlich, das eine kontinuierliche Leistung aufrechterhalten kann, ohne dass der Akku leer wird oder aufgrund einer Störung oder Panne vorzeitig ausfällt.
Dies unterstreicht, wie wichtig es ist, den Akku eines mobilen Roboters richtig zu spezifizieren. In fast allen Fällen benötigt ein mobiler Roboter eine maßgeschneidertes Batterie-System beauftragen, um die Anforderungen der Anwendung an Kapazität, Größe, Haltbarkeit und Robustheit, Spitzenleistung, Lebensdauer, Temperaturtoleranz und andere Faktoren zu erfüllen. Daher ist die Wahl des richtigen Herstellers von kundenspezifischen Akkupacks ebenfalls eine wichtige Entscheidung.
Lithiumbasierte Batterien Aufgrund ihrer hohen Energiedichte und Kapazität sind sie heute die häufigste Wahl für neue Industriebatterien und bieten viel längere Laufzeiten zwischen den Ladevorgängen als jede andere Batteriechemie. Tatsächlich können viele Arten von Lithiumchemikalien in Batteriezellen verwendet werden, und die Technologie und Produktion von Batteriezellen und -paketen schreitet ständig voran, sodass OEMs Jahr für Jahr von verbesserten Spezifikationen profitieren.
Was ist also die neueste Best Practice für die Spezifikation von Batteriepacks und was sind die wichtigsten Überlegungen, die OEMs mobiler Roboter heute bei der Spezifikation des Zelltyps, des Packdesigns und der Qualitätskriterien berücksichtigen sollten?
Abb. 1: AMRs werden zunehmend eingesetzt, um menschliche Fahrer für die Zustellung von Paketen auf der letzten Meile nach Hause und ins Büro zu ersetzen.
Spezifikation eines Akkupacks: Abwägen der technischen Kompromisse
Die Verbreitung von Lithium-Chemikalien und der Komponenten wie Batterieladeregler-ICs, die Lithium-Batteriepakete unterstützen, bedeutet, dass ein Roboter-OEM mit einer Reihe komplexer Kompromisse konfrontiert sein kann, die es zu berücksichtigen gilt. Zellchemien wie NMC (Lithium-Nickel-Mangan-Kobalt-Oxid), LFP (Lithium-Eisen-Phosphat), LTO (Lithium-Titanat), LMO (Lithium-Mangan-Oxid) und LCO (Lithium-Kobalt-Oxid) variieren in einer Reihe von Parametern:
• Energiedichte, die sich auf Größe und Gewicht des Akkupacks auswirkt
• Maximale Spitzenleistung
• Maximal sichere Betriebstemperatur und Anfälligkeit für thermisches Durchgehen
• Lebensdauer
• Nennausgangsspannung
• Maximaler Ladesatz
Die Entscheidung über die besten Kompromisse muss für jede einzelne Anwendung getroffen werden. In einem kleinen AGV oder AMR, der leichte Lasten transportiert, macht der Batteriesatz beispielsweise typischerweise einen großen Teil des Gesamtgewichts des Roboters aus und nimmt im Vergleich zum Robotergehäuse viel Platz ein: Hier ist eine hohe Energiedichte eine Schlüsselanforderung. eine möglichst kleine und leichte Batterie herzustellen, eine Anforderung, die in der Regel den Einsatz von NMC-Zellen erfordern würde.
Bei einer großen mobilen Hebeplattform, die Lasten von bis zu 1,000 kg bewegen kann, trägt der Akku hingegen kaum zur Gesamtgröße und zum Gesamtgewicht bei. Hier spielt die Energiedichte keine große Rolle, daher könnte sich stattdessen der Plattform-OEM entscheiden LFP-Zellen: Ihre Energiedichte ist mindestens ein Drittel geringer als die von NMC, aber die Zyklenlebensdauer ist viel länger – mehr als 2,000 Zyklen, verglichen mit nur 500–600 Zyklen bei einigen NMC-Implementierungen. LFP-Zellen arbeiten auch bei viel höheren Temperaturen sicher als NMC-Zellen, wodurch die Designanforderungen für Wärmeableitung, Wärmeüberwachung und Sicherheitsschaltungen geringer werden.
Lebensdauer und Ladezeit sind entscheidende Parameter für viele mobile Roboter: AGVs in einem intelligenten Lager können beispielsweise das ganze Jahr über rund um die Uhr arbeiten. Eine typische Konfiguration verwendet einen abnehmbaren Batteriesatz, der es dem AGV ermöglicht, zu einem Ladepunkt zurückzukehren, um einen entladenen Satz zu entfernen und ihn durch einen neu aufgeladenen Satz zu ersetzen. In diesem Fall durchlaufen die Akkus kontinuierlich den Lade-/Entladevorgang. In diesem Fall müssen die Zellen im Pack vielen Ladezyklen und einer Schnellladung standhalten, damit sie nach der Entnahme aus einem AGV im entladenen Zustand schnell einsatzbereit sind.
Ein seriöser Hersteller von Batteriepacks kann detaillierte Hinweise zu diesen und allen anderen Leistungsmerkmalen der einzelnen Lithiumchemien geben und Empfehlungen für die beste Wahl für die mobile Roboteranwendung des OEM geben (siehe Abbildung 2).
Abb. 2: Viele kundenspezifische Batteriepacks für Roboter sind mit 18650 (schwarz) oder 21700 (grün) Lithiumzellen bestückt. (Bild im öffentlichen Bereich.)
Funktionen und Zulassungen: Richtige Akku-Spezifikation
Die Wahl der Chemie ist nur der Anfang bei der Beschaffung des richtigen Akkupacks für einen mobilen Roboter.
Die Bewertung eines Herstellers von kundenspezifischen Akkupacks konzentriert sich normalerweise auf die Fragen zu Funktionen und Qualität.
Der Packungshersteller sollte die Anwendung des Roboter-OEMs mit den entsprechenden Fähigkeiten und Merkmalen unterstützen. Dazu könnten gehören:
• Wärmemanagementfunktionen – Beim Entladen erzeugen Batterien Abwärme, die abgeführt werden muss, um den Akku auf einer sicheren Betriebstemperatur zu halten. Anspruchsvolle Designs nutzen innovative Zellenarray-Konfigurationen, um die Wärme effizient abzuleiten und so die Notwendigkeit eines Kühlkörpers zu reduzieren oder ganz zu vermeiden. Das spart Platz, Gewicht und Kosten. Ebenso müssen mobile Roboter, die in einer kalten Umgebung, beispielsweise einem Kühlhaus, arbeiten, die Batterietemperatur berücksichtigen: Eine Lithiumzelle kann normalerweise nicht geladen werden, wenn sie kälter als 0 °C ist. Dies kann den Einsatz einer aktiven In-Pack-Heiztechnologie erfordern, um die Zellentemperatur zur Vorbereitung des Ladevorgangs auf über 0 °C zu erhöhen. In vielen Anwendungen ist eine aktive Erwärmung eine bessere Lösung, als die Packung in einem Raum mit Raumtemperatur abzustellen und darauf zu warten, dass sie der Umgebungsluft Wärme entzieht.
• Telematik – Ein Fabrikbetreiber kann die Kontrolle über eine Flotte von AGVs oder anderen mobilen Robotern effektiver ausüben, wenn er Zugriff auf Daten über den Lade- und Gesundheitszustand jedes Batteriepakets hat. Fortschrittliche kundenspezifische Akkupacks können drahtlose Konnektivität wie ein Bluetooth® Low Energy-Radio umfassen, das so konfiguriert ist, dass es Echtzeitdaten über den Ladestatus, die Akkutemperatur und andere wichtige Parameter liefert.
• Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und Genehmigungen – Der regulatorische Rahmen, in dem ein Batteriedesign erstellt wird, hängt von den Ländern oder Regionen ab, in denen das Paket verwendet werden soll. Die Regulierung ist ein sich schnell veränderndes Feld, zu dem der Hersteller von Batteriepacks in der Lage sein sollte, aktuelle Ratschläge zu geben. Beispielsweise haben Änderungen der US-Vorschriften die Compliance-Anforderungen für Zellen und Batteriepakete in mobilen Robotern wie AGVs verschärft und sie an die Vorschriften für batterieelektrische Autos angepasst. Das Design eines kundenspezifischen Batteriepack-Herstellers sollte einen reibungslosen Ablauf durch Tests, Zulassung und Zertifizierung für jeden Teil der Welt ermöglichen, in dem der Roboter-OEM seine Produkte vermarkten möchte.
Qualität und Zuverlässigkeit: So bewerten Sie den Produktionsprozess
Nach der Festlegung der Zellchemie und der richtigen Funktionen erstellt der Batteriepack-Hersteller ein Pack-Design. Sobald die Tests und die Genehmigung der endgültigen Prototypen abgeschlossen sind, geht das Paket in Produktion. Zu diesem Zeitpunkt ist der OEM dem Hersteller des Akkupacks ausgeliefert – es gibt keine zweite Quelle für einen maßgeschneiderten Akkupack.
Wie kann sich ein OEM von der Qualität des von ihm spezifizierten Akkupacks überzeugen?
Bei der Herstellung von Batteriepacks ist Qualität kein festgeschriebenes Merkmal oder ein Kontrollprozess, der am Ende der Produktionslinie angewendet wird: Wenn Qualität nicht von Anfang an in den gesamten Prozess integriert wird, kommt es zu Mängeln in der Produktion Einheiten, die vom Band laufen.
Der Fokus auf Qualität beginnt bereits bei der Wahl der Lithiumzelle: Die drei größten Hersteller der Welt – Samsung, LG und E-One Moli Energy – testen alle Zellen auf die Einhaltung aller relevanten Sicherheits- und Compliance-Anforderungen. Für die Qualität und Sicherheit der besten Zellen ist im Vergleich zu Zellen von Markenherstellern ein Stückpreisaufschlag zu zahlen, aber diese Vorabkosten werden durch die längere Lebensdauer und die überlegene Sicherheitsgarantie der teureren Zellen mehr als wettgemacht.
Alexander Battery Technologies verfügt über sichere Liefervereinbarungen mit den drei führenden Zellherstellern und verwendet in seinen Paketen ausschließlich Zellen dieser Hersteller.
Die Anwendung von Qualitätsgrundsätzen sollte auch im gesamten Produktionsprozess erkennbar sein. Bei der Montage achten Hersteller hochwertiger Verpackungen besonders auf die Elemente der Struktur, die am anfälligsten für Fehler sind, wie z. B. Schweißnähte: Beispielsweise sollen fortschrittliche optische Inspektionstechniken gewährleisten, dass Schweißnähte die hohen Mindestschwellenwerte für Größe und Integrität überschreiten dass die elektrischen Verbindungen des Akkus auch dann einwandfrei bleiben, wenn sie den in der Anwendung angegebenen extremen Stößen oder Vibrationen ausgesetzt sind.
Einige Hersteller werden der von Alexander Battery Technologies eingeführten Praxis folgen und Kunden zu einer detaillierten Inspektion ihrer Produktionsanlagen einladen. Moderne ERP-Softwaresysteme (Enterprise Resource Planning) können ebenfalls eingesetzt werden, um dem Kunden eine einzelstückbezogene Überwachung und Inspektion der Produktionsleistung seiner Verpackungen zu ermöglichen.
Hochwertiges Design und hochwertige Produktion unterstützen außerdem eine schnelle First-Time-Right-Validierung und Zertifizierung von Batteriepacks gemäß Industriestandards (siehe Abbildung 3).
Batteriepackproduktion für eine neue Ära der mobilen Robotik
Der Fortschritt digitalisierter und intelligenter Fertigungs- und Lagerpraktiken führt zu einem raschen Anstieg der Anzahl und Vielfalt mobiler Roboter, die in industriellen Umgebungen eingesetzt werden. Betreiber verlassen sich auf diese Roboter, um rund um die Uhr einen unterbrechungsfreien Betrieb aufrechtzuerhalten. Unvorhergesehene Ausfallzeiten beeinträchtigen den Durchsatz und die Effizienz erheblich.
Die Batteriestromversorgung kann genauso zuverlässig sein wie jede andere Komponente eines mobilen Roboters: Die obige Anleitung zeigt, wie eine sorgfältige Beachtung der Zellen- und Batteriespezifikation, des Designs und der Produktion sowie die Wahl eines zuverlässigen Packherstellers eine zuverlässige und vorhersehbare Leistung gewährleisten kann das Leben des Roboters.
Alexander Battery Technologies, ein Entwickler und Hersteller von kundenspezifischen Lithium-Batteriepaketen, gab heute mit der Installation der weltweit fortschrittlichsten Laserschweißmaschine in seinem Werk in Peterlee, Großbritannien, einen Durchbruch für die Batteriemontageindustrie bekannt.
Das Laserschweißgerät EV Flex, ein Produkt von IPG Photonics, nutzt Bildverarbeitungstechnologie und konfigurierbare Optik, um mikrometergenaue Schweißnähte zwischen den Anschlüssen einer Batteriezelle und der Sammelschiene herzustellen. Mithilfe der optischen Laser-Tiefenerkennungstechnologie (LDD) kontrolliert der EV Flex präzise den Bereich und die Tiefe jeder Schweißnaht in großen Batteriepaketen. Dank des 4-kW-Lasers des EV Flex profitieren die Batterien von Alexander Battery Technologies von Schweißnähten höchster Qualität, die keine Rückstände, keine Spritzer und keine Porosität aufweisen.
Dank der hohen Schweißfestigkeit und -qualität erreicht die Produktionsleistung von Batterien für Elektromobilität und andere Anwendungen von Alexander Battery Technologies dank der sehr hohen Beständigkeit der Batterien gegenüber Stößen, Vibrationen und Temperaturwechseln die branchenweit beste Zuverlässigkeit und Leistung.
Mark Rutherford, CEO von Alexander Battery Technologies, sagte: „Die Installation der weltweit ersten EV-Flex-Maschine setzt eine Investitionsstrategie von Alexander Battery Technologies fort, die uns zum technologisch fortschrittlichsten Hersteller eingebetteter Batteriepakete weltweit macht.“ „Bei den Batterien, die Alexander Battery Technologies für Produkte wie fahrerlose Transportfahrzeuge, automatisierte mobile Roboter, E-Bikes und Elektromotorräder herstellt, erreichen wir Qualitätsstandards, die denen von Premium-Elektrofahrzeugherstellern entsprechen.“
EV Flex unterstützt die Produktion großer Hochvolt-Batteriepakete für die Elektromobilität
Alexander Battery Technologies ist das erste Unternehmen weltweit, das ein EV Flex-Laserschweißgerät installiert und damit sein Engagement für modernste Produktionstechnologie unterstreicht. Die Fähigkeit der EV Flex-Maschine, detaillierte Daten zu jeder Laserschweißnaht zu protokollieren und zu prüfen, ermöglicht es dem Unternehmen, die in der Batterieindustrie üblicherweise erreichten Produktionsqualitätsstandards zu übertreffen. Alexander Battery Technologies wird den EV Flex nutzen, um Hochspannungspakete mit Hunderten von Zellen in großen Stückzahlen herzustellen und dabei die hohen Qualitätsstandards der Automobilindustrie zu erfüllen.
Der EV Flex im Werk von Alexander Battery Technologies in Peterlee im Nordosten Englands ergänzt das fortschrittliche Test- und Validierungslabor für Hochspannungsbatterien im Batterietechnologiezentrum sowie die hochmoderne Logistikanlage und hochqualifizierte technische Arbeitskräfte. Alexander Battery Technologies bietet die Möglichkeit, Hochspannungsbatterien für E-Mobilitätsanwendungen zu bauen und erhält Aufträge von Herstellern mobiler Roboter, automatisierter Materialtransportgeräte, mobiler Hebeplattformen, E-Bikes und Elektromotorrädern.
Um herauszufinden, wie unser Engagement, durch unsere Investition in den ersten EV Flex-Laserschweißer zum Marktführer für Qualität und Zuverlässigkeit bei kundenspezifischen Batteriepacks zu werden, Ihrem neuesten Batterieprojekt zugute kommen kann, bitte hier klicken um das Kontaktformular auszufüllen.